CK0625或CK9930数控车床主传动系统的工作原理；

数控车床主传动系统1序言
数控车床是高度自动化机床，数控车床主传动系统的特点是：
①机床有足够高的转速和大的功率，以适应高效率加工的需要；
②主轴转速的变换迅速可靠，一般能自动变速；
③主轴应有足够高的刚度和回转精度；
④主轴转速范围应很广，如对铝合金材料的高速切削，几乎没有上限的限制，主轴最高转速取决于主传动系统中传动元件的允许极限(如主轴轴承允许的极限转速)，而最低转速则根据加工不锈钢等难加工材料的要求来确定。
2车床主传动方式的选择
图1是该车床主传动系统图，主传动采用分离传动。运动是从15kW的直流主电机经三角皮带传至变速箱，通过齿轮变速使主轴获得4级固定转速，再由主电机调速使主轴转速达到26～2360r/min，在4档范围内均可进行恒速切削。主轴的4级机械变速是用油缸推动滑移齿轮来实现的。在变速时，主电机低速转动。齿轮啮合后压上行程开关。同时发令，使电机停止摇摆，并启动主轴运动。当改变主电机旋转方向时，可以得到相同的主轴正、反转。螺纹切削是通过与主轴1∶1传动的主轴脉冲发生器发出同步脉冲讯号来实现的。
变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，法兰盘外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，并使齿轮正确啮合。这种分离传动将变速箱直接把在主轴箱上，即变速齿轮直接传动主轴，省去皮带传动的中间环节，使结构紧凑。同时，主轴与变速齿轮分装于两箱，以达到分离、减少主轴的热变形、提高主轴的刚性和精度的目的。

3功率扭矩特性
图2是功率扭矩特性及转速图。主电机的最高转速为3500r/min，额定转速为1160r/min，恒功率调速范围为3，皮带轮的传动比为133∶236。

由功率特性曲线可见，功率曲线重合，无缺口，即在计算转速142r/min以上，均可达到最大功率13kW(机械效率0.87)。但功率曲线重合部分太多，有些浪费。

4主轴组件的设计
图3是主轴结构图。主轴为三支承，前、中轴承在主轴箱内，是主要支承，后轴承在变速箱中，是辅助支承。前轴承是NN3024SKM-SP及234424MA-SP，中间轴承为NN3022SKM-CP。这种轴承配列具有很高的刚性，轴向力及径向力分别由不同的轴承负担，轴向热膨胀可由圆柱滚子轴承吸收。后轴承是向心球轴承D220。由于三个轴承孔的同轴度很难保证，所以后轴承与箱体孔的配合较松，前、中轴承用长效润滑脂润滑，并用主轴中间的两个背帽调节。主轴前端的两个半圆垫在装配时配磨，用来调整前轴承的预负荷。主轴孔径为70。

5 温升及热变形情况
由于中间轴承位于变速箱与主轴箱之间，散热条件较差，致使中间轴承的温升高于前轴承。变速箱的润滑采用体外循环形式，且油量较大，可以把轴承处的部分热量带走，因此中间轴承的温升并不太高。
下面是主轴温升及热变形情况：
主轴中速1180r/min，时间180min，室温25.5℃；
前轴承最高温度32.0℃，温升7℃；
中间轴承最高温度32.4℃，温升6.4℃；
主轴中心线在主平面上的变形量为9.5μm；
主轴中心线在次平面上的变形量为8.5μm；
主轴轴向变形量为18.5μm；
主轴高速2360r/min，时间180min，室温25℃；
前轴承最高温度44.6℃，温升19.6℃；
后轴承最高温度51.5℃，温升26.5℃。
http://ishare.iask.sina.com.cn/search.php?key=%CA%FD%BF%D8%B3%B5%B4%B2%D6%F7%B4%AB%B6%AF%CF%B5%CD%B3%B9%A4%D7%F7%D4%AD%C0%ED&format=
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　　CK0625数控车床是本着为小直径的精密加工而设计的省空间、低成本的车床。全部采用免维护伺服控制电机。具有体积小、行程大、主轴转速高、高精度、易操作、易维护、排屑顺畅等优点，使其成为真正取得成功的小型CNC车床。
　　CK0625数控车床的伺服电机等主要部件，均采用进口零件。配有自动润滑装置，保证加工的高精度和设备的使用寿命；实现高品质的保证。该款机床适合加工仪器、仪表、电子工业接插件等各种精密零件的大批量加工和单件加工。可满足不同用户的各种车销要求。

数控车床主传动系统1序言
数控车床是高度自动化机床，数控车床主传动系统的特点是：
①机床有足够高的转速和大的功率，以适应高效率加工的需要；
②主轴转速的变换迅速可靠，一般能自动变速；
③主轴应有足够高的刚度和回转精度；
④主轴转速范围应很广，如对铝合金材料的高速切削，几乎没有上限的限制，主轴最高转速取决于主传动系统中传动元件的允许极限(如主轴轴承允许的极限转速)，而最低转速则根据加工不锈钢等难加工材料的要求来确定。
2车床主传动方式的选择
图1是该车床主传动系统图，主传动采用分离传动。运动是从15kW的直流主电机经三角皮带传至变速箱，通过齿轮变速使主轴获得4级固定转速，再由主电机调速使主轴转速达到26～2360r/min，在4档范围内均可进行恒速切削。主轴的4级机械变速是用油缸推动滑移齿轮来实现的。在变速时，主电机低速转动。齿轮啮合后压上行程开关。同时发令，使电机停止摇摆，并启动主轴运动。当改变主电机旋转方向时，可以得到相同的主轴正、反转。螺纹切削是通过与主轴1∶1传动的主轴脉冲发生器发出同步脉冲讯号来实现的。
变速箱固定在主轴箱上，靠法兰盘定心。法兰盘内孔与主轴的中间轴承外圆相配，法兰盘外圆与变速箱体孔相配，以保证主轴三个轴承孔同心，并使齿轮正确啮合。这种分离传动将变速箱直接把在主轴箱上，即变速齿轮直接传动主轴，省去皮带传动的中间环节，使结构紧凑。同时，主轴与变速齿轮分装于两箱，以达到分离、减少主轴的热变形、提高主轴的刚性和精度的目的。
3功率扭矩特性
图2是功率扭矩特性及转速图。主电机的最高转速为3500r/min，额定转速为1160r/min，恒功率调速范围为3，皮带轮的传动比为133∶236。
由功率特性曲线可见，功率曲线重合，无缺口，即在计算转速142r/min以上，均可达到最大功率13kW(机械效率0.87)。但功率曲线重合部分太多，有些浪费。
4主轴组件的设计
图3是主轴结构图。主轴为三支承，前、中轴承在主轴箱内，是主要支承，后轴承在变速箱中，是辅助支承。前轴承是NN3024SKM-SP及234424MA-SP，中间轴承为NN3022SKM-CP。这种轴承配列具有很高的刚性，轴向力及径向力分别由不同的轴承负担，轴向热膨胀可由圆柱滚子轴承吸收。后轴承是向心球轴承D220。由于三个轴承孔的同轴度很难保证，所以后轴承与箱体孔的配合较松，前、中轴承用长效润滑脂润滑，并用主轴中间的两个背帽调节。主轴前端的两个半圆垫在装配时配磨，用来调整前轴承的预负荷。主轴孔径为70。
5 温升及热变形情况
由于中间轴承位于变速箱与主轴箱之间，散热条件较差，致使中间轴承的温升高于前轴承。变速箱的润滑采用体外循环形式，且油量较大，可以把轴承处的部分热量带走，因此中间轴承的温升并不太高。
下面是主轴温升及热变形情况：
主轴中速1180r/min，时间180min，室温25.5℃；
前轴承最高温度32.0℃，温升7℃；
中间轴承最高温度32.4℃，温升6.4℃；
主轴中心线在主平面上的变形量为9.5μm；
主轴中心线在次平面上的变形量为8.5μm；
主轴轴向变形量为18.5μm；
主轴高速2360r/min，时间180min，室温25℃；
前轴承最高温度44.6℃，温升19.6℃；
后轴承最高温度51.5℃，温升26.5℃。