常见的混凝土质量通病是什么？如何在实际施工中更好的控制

混凝土工程施工时，经常发生一些质量通病，这些质量通病不能根除，在施工时只能进行防治，本文就从质量通病的产生原因和防治方面进行探讨。
关键词：混凝土 质量 通病 防治
混凝土工程施工过程中，经常发生一些质量通病，影响结构的安全，如何最大限度的消除质量通病，保证工程结构安全，是工程管理人员急需掌握的，本文就结合工作实际，对混凝土工程的质量通病的产生和防治进行探讨。
1、蜂窝
1.1现象。混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。
1.2产生的原因
(1)混凝土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多；
(2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
(3)下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析，
(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；
(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；
(7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。
1.3防治的措施。
（1）认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1~1．5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
（2）小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理，
2、麻面
2.1现象。混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成租糙面，但无钢筋外露现象。
2.2产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏；
(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
(3)摸板拼缝不严，局部漏浆；
(4)模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
(5)混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
2.3防治的措施
（1）模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
（2）表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
3、孔洞
3.1现象。混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
3.2产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝上下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
3.3防治的措施
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。
4、露筋
4.1现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
4.2产生的原因
(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;
(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
(5)木模扳未浇水湿润．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
4.3防治的措施
(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
5、缝隙、夹层
5.1现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。
5.2产生的原因
(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
(2)施工缝处锯屑、、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；
(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
5.3防治的措施
（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实．
（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
6、缺棱掉角
6.1现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
6.2产生的原因
(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；
(2)低温施工过早拆除侧面非承重模板；
(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
(4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。
6.3防治措施
（1）木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
（2）缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
7、表面不平整
7.1现象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。
7.2产生的原因
(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
(3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
7.3防治措施
严格按施工规范操作，灌筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，开防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
8、强度不够，均质性差
8.1现象。同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。
8.2产生的原因
(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多，外加剂使用不当，掺量不准确；
(2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大；
(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀；
(4)冬期施工，拆模过早或早期受陈；
(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏 。
8.3防治措施
（1）水泥应有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等应符合要求，严格控制混凝土配合比，保证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬朋施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30％以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40％以上，始可遭受冻结，按施工规范要求认真制作混凝上试块，并加强对试块的管
理和养护。
（2）当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法，超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施

6.1混凝土实体裂缝
(1)混凝土实体裂缝原因
1)水灰比过大、干燥裂缝；
2)混凝土保护层偏小，位置放置不当；
3)收光时间及收光次数掌握不当；
4)过早拆模及承受外部荷载；
5)支撑强度不够，使模板产生饶度、沉降不均匀；
6)温度变化以及混凝土收缩变形大于极限拉升变形导致混凝土裂缝；
7)配筋不合理；
8)结构跨度过大，未留置后浇带或后浇带留置不合理。
(2)混凝土实体裂缝措施
1)尽量减小混凝土坍落度，在最后一次抹光结束后立即进行覆盖养护；
2)浇筑前应检查保护层垫块位置和厚度，并在混凝土初凝前进行二次复振；
3)混凝土浇筑后至终凝至少收光3次，最后一次需控制在初凝后终凝前；
4)根据同条件养护试块的抗压强度合理选择拆模时间和加荷时间；
5)浇筑混凝土前检查排架各节点锚固是否到位，地基和排架垫木是否硬实；
6)确保大体积混凝土内外温差小于25℃，温度梯度每米小于15℃；
7)合理配置钢筋，特别是墙板水平筋和墩柱、梁交接处加强筋的配置；
8)合理留置后浇带。

6.2混凝土凝结时间异常
(1)混凝土凝结时间异常原因
1)外加剂计量不准确（过量）；
2)粉煤灰等掺和料是否打错库位；
3)现场人为随意添加外加剂；
4)外加剂本身缓凝成分超量。
(2)混凝土凝结时间异常措施
1)定期对计量系统进行校验，出现异常立即整改；
2)查看库存原材料；
3)现场添加外加剂必须由技术人员旁站监督指导；
4)及时通知外加剂生产厂商根据季节变化调整配比。

6.3现场同条件养护试块强度不合格
(1)现场同条件养护试块强度不合格原因
1)配合比设计富余不足；
2)取样不规范；
3)制作不规范；
4)冬季混凝土强度增长缓慢，且未按要求送检；
5)冬季混凝土受到早期冻害，影响混凝土强度增长；
6)现场随意加水。
(2)现场同条件养护试块强度不合格措施
1)严格按设计配合比操作；
2)应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；
3)由专人负责，并严格按规范制作试块；
4)加强工地同条件养护试块的管理，记录温度，按规范要求养护及送检；
5)当日平均气温低于－5℃时，必须添加防冻剂，并做好保温措施；
6)禁止现场加水。

6.4标准养护试块强度不合格
(1)标准养护试块强度不合格原因
1)配合比设计富余不足；
2)取样不规范；
3)制作不规范；
4)拆模过早，现场拆模后，未及时送检测中心养护；
5)标识不清，拿错试块；
6)现场随意加水。
(2)标准养护试块强度不合格措施
1)严格按设计配合比操作；
2)应在同一车卸料过程中卸料量的1/4至3/4之间取样；
3)由专人负责，并严格按规范制作试块；
4)拆模前要保证强度，并及时送检测中心养护，送检过程中不得损坏试块；
5)加强试块标识管理，不得错拿错送；
6)禁止现场加水。

6.5混凝土坍落度损失较大
(1)混凝土坍落度损失较大原因
1)外加剂保塑性能差；
2)现场浇筑缓慢，混凝土在现场等待时间过长；
3)配合比设计不当；
4)现场施工人员较少，工地停电等。
(2)混凝土坍落度损失较大措施
1)根据季节变化要求厂商合理调整外加剂中的缓凝成分；
2)通过GPS车载定位系统合理调度车辆，控制现场窝车；
3)调整配比，根据运距控制出厂混凝土坍落度，合理掺用外加剂；
4)施工方应做好施工组织设计，确保浇筑混凝土人数。

6.6混凝土蜂窝、麻面、孔洞
(1)混凝土蜂窝、麻面、孔洞原因
1)模板表面粗糙，脱模剂涂抹不均匀或品种不当，混凝土浇筑前未用水湿润；
2)对浇筑有一定高度的混凝土下料不当，造成混凝土离析；
3)混凝土浇筑后振捣质量差或漏振；
4)模板拼缝不严，或是混凝土浇筑时模板变形导致漏浆。
(2)混凝土蜂窝、麻面、孔洞措施
1)模板表面应平整，无粘附物，脱模剂涂抹要均匀，浇筑前应用清水湿润，并不留积水；
2)混凝土浇筑高度不宜大于2米，必要时采取串筒、溜槽进行下料；
3)合理掌握振捣时间和振捣间距，振捣均匀，不过振、漏振；
4)模板拼装应严丝缝合，并加固牢固。

6.7露筋
(1)露筋原因
1)混凝土振捣时垫块移位，或垫块太少及厚度不够；
2)构件断面小，钢筋过密，石子级配不好；
3)混凝土坍落度较小，振捣不密实；
4)振捣棒撞击钢筋，使钢筋发生位移，造成露筋。
(2)露筋措施
1)混凝土浇筑前垫足垫块，保证厚度，固定到位；
2)控制石子粒径在5-25mm之间，浇筑柱时接口处需用砂浆做引浆；
3)适当放大坍落度，便于振捣；
4)振捣棒尽量避开钢筋，无法避免处振捣后应使钢筋复位。
6.8浇筑桩施工堵管或断桩
(1)浇筑桩施工堵管或断桩原因
1)混凝土坍落度过小；
2)混凝土供应不及时造成断车时间过长；
3)现场路况差陷车造成混凝土无法连续浇筑；
4)清孔没有彻底造成某部位塌孔。
(2)浇筑桩施工堵管或断桩措施
1)混凝土坍落度要符合施工要求保证其不小于180mm；
2)准备充足的车辆，并制定应急措施，保证连续供应；
3)混凝土浇筑前保证现场路况良好，防止陷车；
4)混凝土浇筑前检查清孔是否彻底。

6.9现场堵泵堵管
(1)现场堵泵堵管原因
1)骨料级配不连续；
2)坍落度过小或过大离析，或现场随意加水；
3)管道布置不合理，弯头太多，或是在软管前接太多硬管；
4)管道在上次浇筑完毕后未及时清理干净积料。
(2)现场堵泵堵管措施
1)控制好泵送混凝土粗骨料的粒径、针片状含量和细骨料的细度模数；
2)控制好混凝土到现场的坍落度，禁止随意加水；
3)布管道时要遵循宁直勿弯的原则，软管前面禁止接硬管；
4)泵送完毕后，要将泵送管道内清洗干净，不得留有残余混凝土料。

6.10混凝土面层起粉状
(1)混凝土面层起粉状原因
1)混凝土配比中粉煤灰掺量较大；
2)标号偏低的水泥品种，其中混合材粉煤灰用量偏大；
3)由于粉煤灰密度小于水泥密度，当混凝土坍落度偏大，粉煤灰会被部分游离水带到混凝土表面；
4)拆模太早，表面风干失水过快。
(2)混凝土面层起粉状措施
1)对面层要求较高的部位，尽量降低粉煤灰掺量，一般不要超过15%；
2)尽量使用标号较高的水泥，其中掺合料相对较少；
3)降低混凝土坍落度，减少混凝土中的游离水，避免粉煤灰被带出；
4)合理控制拆模时间。

6.11路面混凝土裂缝
(1)路面混凝土裂缝原因
1)路基不实或强度不够；
2)路基太干燥，浇筑混凝土前未浇水湿润；
3)切缝时间掌握不到位；
4)一次性浇筑混凝土长度太长；
5)浇筑面附近有较大震动；
6)养护不到位。
(2)路面混凝土裂缝措施
1)加强路基施工管理，保证路基质量；
2)混凝土浇筑前要浇水润湿路基；
3)合理控制切缝时间；
4)分批分段浇筑混凝土；
5)避免环境、大型机械震动影响；
6)加强成型混凝土面的收光养护。

按规范要求施工，多看，更具现场吸取经验

别人的回答，很详细。