这是我们轧机区的一些资料和要求规范，望指导一二；
轧机区：
注：由于轧机班人员要求所有岗位有问题必须同时上去处理，以达到最快的处理速度，节省时间，所有，轧机班的要求较为严格，必须所有岗位都指导，故此，轧机班的知识分为两部分：通用理论知识和通用操作知识。
基本知识
1、 氧化铁皮有那些有害作用？
要点：
⒈ 使轧件产生发裂、结疤等表面缺陷。
⒉ 增强加热炉炉底的维护强度。
⒊ 降低轧件加热速度，增加燃料消耗。
⒋ 使轧件在轧制过程中咬入困难，易“打滑”。
⒌ 形成“麻点”。
⒍ 增加“烧损”
一次氧化铁皮在粗轧轧制过程中易爆裂飞溅，易伤人、是一个不安全因素。
2、 低温轧制的缺点：
（1） 增加轧制力，轧制力矩和轧制功率；
（2） 降低了轧制材料的塑性；
影响轧材的咬入，降低了道次压下量。
3、 什么是控制轧制技术？
控制轧制是指在调整高的化学成分的基础上，通过控制加热温度、轧制温度、变性制度等工艺参数，控制奥氏体组织变化规律和相变产物的组织形态，达到细化组织、提高钢材强度与韧性的目的。
4、 改善咬入角的方法通常有以下几种：
A） 将轧件的头部手工切割成一斜面，使头部更易于进入轧辊；
B） 在咬入时，在胚料上加一个推力，如采用夹送辊，帮助轧件咬入；
C） 在轧辊上增加摩擦系数，如在轧辊上刻槽，或用点焊进行点焊；
孔型设计时，采用双斜度提高咬入角。
5、 孔型的内外圆角各起什么作用？
答案：内圆角：（1）防止因轧件角部急剧冷却而造成轧件角部的裂纹和孔型磨损不均；
（2） 尖角部分应力集中而消弱轧辊强度；（3）可调整孔型中的宽展余地。
外圆角：（1）保证孔型在过充满不大的情况下，形成纯而厚的耳子，使得压下一孔型中轧制时，不会产生折迭；（2）防止防型棱角部分将轧件侧面刮伤，而产生“刮伤”。
6、 什么叫加热过程中的过热现象？
答案：由于加热温度过高或在高温下停留的时间过长，促使钢的奥氏体晶粒过分长大，从而降低晶粒间的结合力，这种加热缺陷称为过热。
7、 原料加热的目的是什么？
答案：为了提高钢的塑性、降低其变形抗力，使其延伸和变形变得容易，同时能减轻型钢轧制的孔型或板带轧机的辊身的磨损，并且使加工能耗降低。
8、 改善轧制时的咬入条件主要途径是什么？
答案：（1）压下量一定时，增大轧辊辊径；（2）轧辊辊径一定时，减小压下量；（3）增加轧辊的摩擦系数；（4）强制喂钢（有外力）；（5）减小咬入时的钢的断面（小头先进，先压扁后咬入，甚至切削头部尺寸）。
9、 通常情况下，轧制温度如何影响轧件的尺寸？
答案：轧件温度时，轧件变形抗力大，同样的压下量，轧件尺寸相应在上限；轧件温度高时，轧件温度高时，轧件变形抗力降低，同样的压下量，轧件尺寸相应在下限。
10、 轧制过程中，轧辊的径向调整的作用是什么？
答案：轧制过程中，轧辊的径向调整的作用是：（1）调辊缝；（2）调轧辊平行度；（3）调轧制线；
11、 热轧有何优缺点？
答案：优点：能消除金属中铸造的某些缺陷，使其致密性的机械性能改善，加热后塑性好，变形抗力低，可增大变形量，提高生产率，对设备要求相对低，降低造价，降低电能消耗。
缺点：加热产生氧化铁皮，轧件表面不光洁，产品尺寸不够消耗，机械性能不如冷加工的好。
12、 体积不变定律的内容是什么？
答案：在压力加工过程中，只要金属的密度不发生变化，变形前后的体积就不会产生变化，这一规律称为体积不变定律。
13、 什么是最小阻力定律？
答案：变形体的质点有可能沿不同方向移动时，则每一点沿阻力最小方向移动。
14、 轧钢生产对原料有哪些要求？
答案：对钢锭的要求有钢种、化学成份，外形尺寸，重量和表面质量等，对钢坯和连铸坯的要求有钢种，断面形状和尺寸、重量及表面质量等。这些技术要求是保证钢材质量所必须的，也是确定和选择坯料应考虑的具体内容。
15、 压力加工方式有哪几种？
答案：压力加式方式有轧制、锻造、挤压、拉拔、冲压、冷弯、热弯等。
16、 怎样改善轧制时的咬入条件？
答案：增加轧辊直径，减小压下量，轧件端部加工成截锥形，降低咬入速度，轧辊刻度或堆炉，冲击咬入，外加砂子（人为增大摩擦系数）
17、 平辊轧制是咬入的必要条件是什么？稳定轧制时的咬入条件是什么？
答案：平辊轧制时，咬入的必要条件是咬入角小于或等于摩擦角。稳定轧制时，咬入的必要条件是咬入角小伙等于两倍的摩擦角。
18、 接班后在开始轧钢前，对轧机应做哪些坚持、调整？
答案：（1）轧机的部件如安全 、轴套、压下机构的弹簧、固定楔子等均应完整无缺；（2）各处的冷却水管应畅通，位置准确无缺损；（3）轴承（胶本瓦或滚动轴承）应无损坏现象；（4）压下和调整机构应运转自如等。
19、轧钢生产中，钢为什么不能混号？
答案：因为不同的钢号、炉罐号，钢的化学成分和机械性能都不相同，所以用途也不相同。混钢号会给用户造成重大的危害。坚持按炉送钢制度，出现质量事故也便于分析、查找原因。因此不能混号。
20、 辊缝有什么作用？
答案：辊缝使轧辊辊环或上、下辊相互之间不产生摩擦，避免造成贴辊事故，第二个作用是调整孔型的高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损造成产品断面尺寸超差。
21、 轧机调整的基本原则是什么？
答案：（1）掌握影响红抷尺寸的各种因素（温度、钢种）；（2）熟悉轧机设备性能和保证人身和设备安全；（3）改善轧辊、轧件和导卫自身的工作条件。
22、
23、什么叫导卫装置？
答案：在型钢轧制中，安装在轧辊孔型前后，辅助轧件按既定的方向和状态准确地、稳定地进入和导出孔型的装置。
24、 型钢生产中常见的轧制事故有哪些？
答案：（1）缠辊；（2）跳闸和卡钢；（3）打滑；（4）爆槽；（5）断辊；（6）冲导卫；（7）喂错钢；（8）倒钢。
25、 初轧机常见的轧制故障有哪些？
答案：（1）断辊；（2）主电机跳闸；（3）粘辊；（4）轧件打滑；（5）轧件弯曲；（6）咬入困难；（7）轧件横在辊道上；（8）翻钢钩保险销折断。
26、 导板安装应注意些什么？
答案：导板必须牢固地固定在横梁上，导板安装的中心线必须对准轧辊孔型的中心线，入口导板安装须轧制方向呈渐小的喇叭状；两导板之间的距离稍大于待轧轧件的宽度；导板表面必须光滑。
27、
28、支持器的驱动方式有哪些？我厂的是哪一种方式？
答案：活套支持器的驱动方式有电动、气动、液压和气压联合四类。我厂的为气动式。
29、 影响咬入的因素有哪些？
答案：影响咬入的因素有轧辊直径、压下量、轧辊表面状态、后推力、轧制速度、轧制前端形状的影响、孔型侧壁的影响等。
30、 什么叫钢？
答案：钢是以铁为主要元素，含碳量一般在2%以下，并含有其它元素的铁碳合金。
31、 什么叫连轧？
答案：一根轧件同时在几架轧机上轧制并保持在单位时间内轧件通过各轧机的体积相等的轧制角连轧。
32、 什么叫轧制？
答案：在旋转的轧辊间改变轧件形状的压力加工过程叫轧制。
33、 什么叫塑性变形？
答案：物体受外力作用产生变形，当外力去除后，物体不能够恢复其原始形状和尺寸，遗留了不可恢复的永久变形，这种变形称为塑性变形。
34、 影响宽展的因素有哪些？
答案：影响宽展的因素：压下量、轧辊直径、摩擦系数、前后张力、轧制温度、轧制速度、金属的化学成分等对宽展都有影响。
35、 轧制中的宽展是什么？
答案：轧制时轧件不仅在长度上延伸，还有一部分金属沿横向流动，是轧件的宽度增加，这种横向的变形称为宽展。
36、 轧钢生产中金属消耗包括那几部分？
答案：1）、加热烧损；2)、切头切尾切边的损失；3)、清理表面的损失（包括酸洗的损失）。4）、轧废（包括取样及其他的损失）。
37、 调整的先决条件是什么？
答案：合理的孔型设计和导卫设计，正确的轧辊和导卫的安装。否则就无从调起
38、 棒材生产难免产生弯头，问生产弯头的原因有哪些?
答案：（1）上下轧辊传动存在间隙、不同步；（2）轧件头部上下温度不均匀；（3）进、出口导卫偏斜；（4）轧件来料不对称；（5）切分不均匀。
39、辊环的作用是什么？
答案：轧辊两端的辊环可以防止氧化铁皮落入轴承，中间辊环主要起分开孔型的作用，承受金属给轧辊的侧压力，并为安装导板留有余地。
40、 辊缝的作用是什么？
答案：使辊环或者上下辊相互不摩擦，同时便于调整孔型高度，以免因轧辊跳动及孔型磨损而造成产品断面尺寸超差。
41、 轧机主机列有哪几部分组成？各组成部分的作用是什么？
答案：（1）主电机：提供轧钢机的原动力；(2)传动装置：将主电机的运动和力矩传递给轧辊；（3）工作机座：完成轧制。
42、 怎样防止断辊？
答案：（1）选择适宜的变形温度；（2）正确安装轧辊，选择适宜的变形条件；（3）导卫安装正确，避免缠辊，喂错钢，喂低温钢、黑头钢。使变形抗力增加，超过轧辊强度极限。（4）使用质量好的轧辊，消除原始应力和存在铸造缩孔。
43、 防止和减少折叠的产生应采取什么措施？
答案：（1）按标准要求安装导卫装置；（2）保证轧槽的冷却效果；（3）及时更换调整导卫，以保证稳定轧制过程。（4）控制好轧制节奏，保持料型稳定，减少轧槽磨损，（5）操作工要勤检查导卫，勤观察料型，勤看管冷却水管，（6）确保轧辊的轴向固定，不能有轧辊窜动现象出现。
44、 在轧制生产中，提高成材率，降低金属消耗的主要措施有哪些？
答案（1）保证原料质量，及时处理缺陷，（2）合理控制加热温度，减少氧化，防止过热，过烧等缺陷。（3）严格遵守和执行岗位技术操作规程，减少轧废，采用合理的负公差轧制，（4）保证轧制质量，尽可能减少缺损，（5）注意区分各类钢种的冷却制度，（6）提高钢材的表面质量，（7）提高操作水平，应用先进的新技术。
45、 轧辊有哪几部分组成？其作用是什么？
答案：(1)辊头：传递扭矩，(2)辊颈：安装轴承支撑轧辊，（3）辊身：轧制轧件，使其按要求产生变形。
现场通用知识
1、 正常过钢时，严禁背对轧制线，正常生产时，严禁隔离轧制线传递物品。
2、 轧机未停稳，严禁触摸导卫入口，谨防轧机咬手
3、 使用行车时要遵守起重操作规程。
4、 使用割枪，焊把时要遵守操作规程
5、 棒材车间轧制线属于半连轧轧制线，其中，粗轧五架为牌坊式轧机，中轧四架为短应力线轧机，预精轧四架为短应力线轧机，精轧四架为高刚度短应力线轧机。
6、 什么叫拉钢、堆钢，它们产生的原因是什么，怎样处理？拉钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显大于上游相邻机架的金属秒流量，而对轧件产生较大的拉应力，是轧件中部断面积缩小甚至将其拉断的一种故障现象。堆钢是指连续轧制过程中，下游机架的金属秒流量明显小于上游相邻机架的金属秒流量而在两架轧机间产生大量金属堆积，是轧件稳定性遭到破坏，甚至造成轧制废品的一种故障现象。
拉钢与堆钢产生的原因 处理
轧制速度设定有误 重新设定
速度与轧制断面不匹配 调整速度或料型
电气系统有波动 检查处理
轧件温差过大 待温
7、 轧制时轧件发生扭转的原因是
辊错造成上下轧槽未对正，使轧件自然产生力偶。
（1） 上一翻钢道次的轧件进入本架轧机时的扭转翻钢角度过大或过小。（2）导卫安装不良，如横梁安装倾斜，与轧辊轴线不平衡及滚动导卫的孔型错位等。（3）轧件在孔型内充满度不够或过充满。（4）发生扭转的道次压下量偏小等。
8、 轧制时为什么要坚持红钢的形状尺寸，哪些道次最重要？
轧制时经常检查料型是保证轧钢生产过程和钢材产品实物质量稳定的一个非常重要的环节。通过检查，可以使轧钢工全面了解轧制线上各道次的压下量分配情况，孔型充满情况和轧槽磨损情况。当成品钢材尺寸偏大或偏小，需要全面收料或放料时，可根据掌握的情况，有目的地调整轧机压下，使各道次变形量更加合理，而当发生钢材表面质量缺陷或发生轧制故障时，则可以快速、准确地判断产生问题的部位，大大缩短调整处理时间。这种工艺检查对每个轧制道次都是同等重要，并无主次之分。
9、 圆钢轧制要点和要求
为了圆钢生产稳定顺行，保证产品质量，有如下要求，各工段人之执行。
1、 无活套轧机间保证小张力或无张力轧制，轧机转速与料型密切配合。
2、 成品进口导辊间隙与实际来料密切配合，保证扶正，以防斜面不稳和对角差别大。成品导辊辊型与来料配合好。
3、 成品上下面案19.8——20控制，不能小于19.8两旁按19.5——19.8控制，不能大于19.8原则两旁小于上下面0.4以内。
4、 建议取尾巴样定上下面，取中间样定两旁或不圆度。
5、 胚料用6米定尺。
6、 轧机大螺母要固定牢靠。
7、 各道次轧槽状态保持良好。
10、 产生压痕的原因及其防止和消除？
原因：
1、 周期性压痕是由于成品孔或成品前孔，出口滚动导板、导辊、矫正辊等粘有凸物，如氧化铁皮等。
2、 异物掉在轧件上，轧制时压入轧件表面。轧后脱落，留下压痕
3、 加热不当，钢肧氧化铁皮过厚，局部压入轧件表面，冷却后脱落造成。
防止和消除措施：
1、 生产轧后定期检查轧件，轧槽、滚动导板和矫正辊，发现问题及时处理。
2、 轧制时防止异物掉在轧件上。
11、 棒材线共有三个活套，轧制切分规格时，使用1#、3#活套，轧制20以上规格时，使用2个活套。
12、 棒材线轧制的规格有：螺纹钢12、16、18、20、22、25、28、32品种，圆钢有：16、18、20、22、25五个品种。
13、 K9——K17料型尺寸
规格 K9 K10 K11 K12 K13 K14 K15 K16 K17
Φ12三切分
Φ14双切分 46
45 35
34 61
60 50
49 80/80
80/80 77
77 115
115 98
98 115
115
Φ16双切分 47 36 61 50 80/80 77 115 98 115
Φ18双切分 48 37 62 51 80/80 77 115 98 115
Φ16圆钢 44 34 59 48 80/80 77 115 98 115
Φ18圆钢
Φ20圆钢、
Φ22圆钢 45
46
47 34
35
36
60
61
61 49
50
50 80/80
80/80
80/80 77
77
77 115
115
115 98
98
98 115
115
115
Φ25圆钢 48 37 62 51 80/80 77 115 98 115
Φ20螺纹钢 46 35 61 50 80/80 77 115 98 115
Φ22螺纹钢 47 36 61 50 80/80 77 115 98 115
Φ25螺纹钢 48 37 62 52 80/80 77 115 98 115
Φ28螺纹钢 50 39 63 52 80/80 77 115 98 115
Φ32螺纹钢 50 39 63 52 80/80 77 115 98 115
注:在实际生产中因配辊原因造成粗轧、中轧料型有部分变化。
粗轧料型允许变化范围：±2?—3mm 中轧料型允许变化范围：±1—2mm
14、K2—K9料型尺寸
规格 K2 K3 K4 K5 K6 K7 K8 K9
Φ12三切分 9*19 14.8-15 16*49.5 44*19 18*49 37 28 46
Φ14双切分 10 17 18.5 32.5*21.5 18 34 22.5 45
Φ16双切分 11.2*26 19.8-20 21.5*41 38*23 21.8*48 37 28*58 47
Φ18双切分 13.5*28 22.5 24*44 41.5*25 24*49 40 32.5*57.5 48
Φ16圆钢 13 21.5 14.5 25.5 18 32.5 22 44
Φ18圆钢 14 23.5 17 30 22 37.5 28 45
Φ20圆钢 15 26 19 33 22 46
Φ22圆钢 17 28 20 37 28 47
Φ25圆钢 21 32 23 37 29 48
Φ20螺纹 14 26 18.5 34 23 46
Φ22螺纹 16.5 28 19 36 28 47
Φ25螺纹 18.5 33 23 39 29 48
Φ28螺纹 22.5 35.5 29 40 33 50
Φ32螺纹 24.5 40 33.5 50
Φ12辊缝K4（3.8） K3(1.0) Φ14辊缝K4(2.5) K3(1.1) Φ16辊缝K4(2.6) K3(1.5) Φ18辊缝K4(2.9) K3(2.3)
15、轧机区工艺数据
一、K15?—K17轧制吨位：中间4万吨、边槽3万吨
K14轧制吨位：中间1万吨、边槽8千吨
K13轧制吨位：中间8千吨、边槽6—7千吨
二、扭转间距：
K12扭转角度：87
K14 扭转角度：138
K16扭转角度：168
三、配辊要求：
1、K5辊，标牌22=单线Φ16Φ18Φ20Φ22规格
标牌28=Φ25Φ28规格
2、K7辊，标牌20=Φ16Φ18Φ20规格
标牌22=Φ22规格
3、切分轧制K7配辊：
Φ12三切=22标牌、Φ14双切=20标牌Φ16双切=22标牌、Φ18双切=32标牌
16、粗轧换辊程序：
接到换辊通知：1、确定所换辊径，实验液压部分，并联系维修工，拆掉导卫。
2、焊联轴器，要焊结实，同时把轧机牌坊打到西侧，拉掉联轴器，联轴器要垫好，预防突然滑倒。3、拉出轧辊。4、放进新辊，旋转轴头，对准扁平头，向东打横移。6、装导卫。
注：粗轧更换时间一般为：K16K14为120分钟， K13K15K17一般为90分钟，如果液压比较正常的情况下，时间可以节约20—30分钟。要点：液压部分正常，联轴器要支好。
17、中轧和精轧换辊可以参考粗轧换辊，中轧一般需要60分钟，精轧立轧一般需要60分钟，平轧一般15—20分钟。
18、在调整导卫扭转辊时，需用样棒检查，调整时上下辊距样棒约1~1.5mm。
19、扎线上三个伤害是指红钢烧伤，轧机伤害，吊具伤害。
20、成品机架不进堆钢，产生的原因主要有入口导辊过紧，入口导卫偏，入口导卫轴承抱死，来料料型大，弯头。
21、轧件出轧辊后向左或向右弯称镰刀弯。
22、切分后的双线轧件尺寸不均与现象叫两线差。两线差的调整：如果东线两旁肥，则把K4进口导卫向西打，如果西线两旁肥，则把K4进口导卫向东打。
23、中、尾部相一致的两线差产生的原因是K3、K4轧机入口导卫不正。
24、中部有而尾部没有两线差产生的原因轧件中部瘦，轧制线不正，K4孔预切不正。
25中部的两线差和尾部的相反产生原因有K3、K4孔中一架或两架入口偏，轧制线不正，拉钢严重。
26、主控台事故处理原则中最重要的是防止后续轧件进入事故段。
27、活套的作用是实现了无张力轧制。
28、型材才产品的表面缺陷有裂纹，结疤，折叠，耳子，夹层，麻坑，气泡，凸块等。斜面产生的原因主要是辊错，轴向窜动，入口导卫偏斜。
29四号台在出现事故时的操作原则：1，首先保证轧钢工人身安全，2，其次保证设备安全，3，及时判断能否抢钢。
30、轧钢工的几项基本任务：1，看好轧槽冷却水管，2，看到导卫，3控制好料型，4，注意联轴器不能掉，5，精品轧钢
31、棒材轧制的境界：精细准备、精心操作、精确调整、精品轧制。
32、切分轧制时所需要注意的事项：1，粗轧不能出现刮丝，出刮丝后大约10根钢以内精轧堆钢的可能性比较大，2，粗轧K13出来的必须是80*80方，否则两线差极难调整。3，K6槽必须及时换，不能出现较严重的圆弧，否则易引起K5扭转，K4不进。4，K3辊不能有辊错，这个在上线以前必须调整好，否则易出现不明原因的K3飞出，并且极难发现。5，两线差必须控制到0.5以下，否则引起的问题较多，倍尺长短不一，最后一刀不够定尺，浪费大量产品材，对齐辊对不齐。
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以小时为单位，不用分钟。
答案=1小时*9吨/0.45小时=20吨
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