一般橡胶制品硫化条件的确定方法
1. 通过橡胶的性能试验,再结合本企业的设备及工艺条件,确定橡胶制品硫化温度.
2. 按确定的硫化温度,通过硫化仪或其他实验方法确定正硫化时间、硫化平坦时间范围和硫化温度系数。如果是薄壁橡胶制品，通过以上步骤即可确定出正硫化条件。
3. 如果橡胶制品壁厚超过6mm,则还需确定升温阶段的硫化条件，因为橡胶是不良导热体，表层与内层温差随着厚度增加而增大。形成温度滞后，这个滞后时间取决于导热速率，大约厚度增加1mm，滞后时间需增加1~1.5min。
4. 根据各层胶料的平坦区间范围，通过硫化效应的计算和实际测温，来核对各层的硫化效应值是否位于平坦区间范围内。注意橡胶制品最难受热部位的硫化时间，应大于胶料的最小硫化平坦时间。
橡胶制品的硫化时间确定方法
通常橡胶制品的硫化时间应在胶料达到正硫化的范围内，根据橡胶制品的性能要求进行选取，并且还要根据橡胶制品的厚度和布层骨架等的存在进行调整，其确定程序如下：
1． 确定半成品的正硫化时间：当胶料配方和硫化温度确定后，可按物理化学法、常规的物理机械性能法或门尼焦仪法、硫化仪法确定半成品（试片）胶料的正硫化时间。
2． 确定成品琉化时间：再根据试片的正硫化时间确定成品的的琉化时间，分为下面几种情况。
若成品厚度6mm以下，胶料在硫化工艺条件下可认为是均匀受热的，其硫化时间与试片正硫化时间相同。
若成品厚度大于6mm时，每增加1mm厚度，硫化时间滞后1~1.5mm，可用下列公式计算：
* 橡胶制品硫化时间 = 试片正硫化时间 +（ 橡胶制品总厚度 – 6 ）x 每毫米胶料滞后时间（1~1.5）
* 例如：某橡胶制品厚度为22mm, 试片正硫化条件为142 X 20 min.在此硫化温度下，成品的硫化时间应等于20 + (22-6) x 1 = 36 min.
如果橡胶制品内含有布层骨架，还要另加之后时间。应先按照以下公式将布层厚度换算成相当胶层厚度的当量厚度：
h 1 = h 2
h 1 -------- 布层相当于胶层的当量厚度，mm;
h 2 ------------ 布层实际厚度，mm;
a1 --------- 胶层的热扩散系数，cm2 / s;
a2 --------- 布层的热扩散系数，cm2 / s;
求出布层的当量厚度后再求出制品的总计算厚度。
计算厚度 = 橡胶制品胶层厚度 + 布层当量厚度
最后，根据橡胶制品总计算厚度，求出滞后时间和制品的硫化时间。
最好有硫化仪测定硫化曲线。没有就得实际做。比如是天然橡胶混炼胶的话，硫化温度取160度，硫化时间看硫化程度决定。如果5分钟启模具不好打开，延长硫化时间一些，直至打开模具硫化好了没有过硫现象（发粘、掉渣、折断等）就可以。如果五分钟硫化好了要缩短硫化时间，看看硫化程度。总之要积累经验。
关键是看看橡胶制品是否已经熟化了。硫化条件和时间都是一样。
硅橡胶硫化工艺不是一次完成，而是分两个阶段工艺操作的，胶料在加压下(如模压硫化、硫化罐直接蒸汽硫化等)或常压下(如热空气延续硫化)进行加热定型，称为一段硫化(或定型硫化);在烘箱中高温硫化，以进一步稳定硫化胶各项物理性能，称为二段硫化(或后硫化)。
(1)一段硫化
①模型制品硫化。可采用平板硫化、传递模压硫化和注压硫化。
硅橡胶制品硫化时，一般不使用脱模剂，应迅速装料、合模、加压，否则容易焦烧，特别是含有硫化剂bp和dcbp的胶料。传递模压硫化是一种加工硅橡胶胶料应用较普遍的工艺，与每模单孔的平板硫化比较，其优点是加工周期短，并能硫化复杂的特别是带有插入物和销钉的橡胶件。与注压硫化比较，设备本钱较低。注压硫化模制品，可提高休息生产率，降低休息强度，同时还可以减小过氧化物的用量，提高制品的抗撕裂性能，改善压缩永久变形性能，但制品收缩率较大。
②
挤出制品的硫化。可采用蒸汽加压硫化、热空气延续硫化、液体硫化槽延续硫化、鼓式硫化和辐射硫化等办法。前3种办法较常用。
(2)二段硫化
硅橡胶制品经过一段硫化后，有些低分子物质存在于硫化胶中，影响制品性能。例如，采用通用型硫化剂(如硫化剂bp或dcbp)的胶料，经过一段硫化后，其硫化剂分解的酸性物质量，将增大海绵孔的孔度，降低密度;增大硫化剂的用量将缩小海绵孔的孔度，增大密度，发生较厚的孔壁。此外，硫化温度对海绵的发孔状况也有很大影响。
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