塑模，什么是熔结线？

注射成型过程中经常会产生熔接线,熔接线是注塑成型制品最严重的成型缺陷之一,它不但影响制品的外观质量，而且熔接线对制品强度有影响，并且在涂漆等后处理时，熔接线难以处理，所以必须缩短熔接线的长度。由于熔融树脂填充互相遇合的界面显示在表面上，致使强度及外观降低。
措施：为了在需承受外力的部位或者醒目的部位不产生熔接线，将熔接线移至不影响外观及使用强度的部位，此时可（1）改善塑料本身的流动性；（2）通过放大镜观察熔接线的位置，如可测量，测量并控制熔接线长度；(3)加快注塑速度,增大注塑压力；(4)在熔接线附近加热；(相对较难操作）（5）升高模具温度；（6）增大浇口；(7)在模具上增加排气；
以上为自我总结，以下为其它一点摘抄下来的资料：
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：
①料筒温度太低；
②喷嘴温度太低；
③模温太低；
④ 拼缝处模温太低；
⑤ 塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：
① 注射压力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具问题：
<1>拼缝处排气不良；
<2>部件排气不良；
<3>分流道太小；
<4>浇口太小；
<5>三流道进口直径太小；
<6>喷嘴孔太小；
<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；
<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；
<9>型芯偏移，造成单边薄；
<10>模子偏移，造成单边薄
<11>制件在拼缝处太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中断。

1 熔接线的形成
　　熔接线多产生在多浇口或有嵌件的塑件中，是塑料制品中常见的缺陷之一。熔接线不但影响制品外观质量，而且在熔接线处易产生应力集中，削弱了制品的机械性能，文献[1]对此做了一定的分析。因此，对熔接线的分析和研究一直得到重视。
　　在多浇口制品中，熔接线是无法避免的，因此应尽量使熔接线处于不影响外观、且不受力的部位。传统的方法是根据模具设计者的经验，考虑到影响熔接线形成的各种因素，在设计过程，尽量使熔接线处于合理的位置。模具经设计、加工后，在试模过程中，对熔接线进行观测，如不符合要求，再进行反复修模、试模。这种反复修模的方法，不仅延长了模具生产周期，提高生产成本，而且模具的不合格率也大大增加。
　　应用CAE技术，在模具设计前，根据塑件的几何信息、材料特性、加工工艺等，用计算机模拟熔接线的形成过程，进行优化设计，这是当今注射模流动模拟研究的重点之一。国外在这方面做了大量的工作，并已形成商品化的软件。如美国AC技术公司的C_MOLD，澳大利亚MOLDFLOW公司的MOLD_FLOW等系统化软件，在进行流动模拟的同时，也确定了熔接线的位置和形状。
　　带有嵌件的塑件或多浇口塑件成型时，熔体在模腔内流动时要分成几股，然后再汇合。在熔体汇合处将产生熔接线或融合痕。两束相向熔体前沿相遇形成熔接线，两束并行熔体相遇形成融合痕。