8D报告怎么做? 急！

8D问题关闭报告实际上有九个步骤。
0 问题的提出
1 成立小组
2 问题描述
3 执行和确认临时措施
客户方面发生的质量问题，通常临时措施为挑选，补货，对现有库存进行全数检验等。
4 识别并验证根本原因
1。分析问题发生的可能性（头脑暴风等方法，鱼骨图总结）
2. 针对可能性采集数据，信息（问题矩阵图总结），比如可能是生产线上问题，就要找到生产时间，作业人员，设备记录，过程参数记录等。需要问题产品的批号记录才能找到以上信息。
3. 分析数据及信息，剔除不可能发生的失效模式，找出主要原因和次要原因。（柏拉图）
在识别和验证过程中，应避免不良问题产品的损坏，导致还没分析出原因，产品就破损了，而找不到根本原因。如解或破坏产品，需要在拆解或破坏之前做好记录，如文字描述，照片描述等。
5 确定根本原因
原因有过程异常和产品缺陷，包装问题，环境问题，运输问题等。
并不是所有原因都是过程造成的，比如说来料问题可以算在产品问题上，产品的技术问题一般造成的都是批量质量问题。当对过程的分析得不到准确的问题原因，应该从其他方面分析，比如说产品设计，包装等。
有些时候找不到根本原因，比如IQC说按要求抽检合格，生产线上也没发现异常，IPQC也有过程检验记录，OQC也有抽检记录，仓库说入库我们就没动产品，运输过程包材又完好。那就只能找个极有可能的原因应付客户了，因为异常有的时候是意外发生的，并不会存在记录。讲理的客户也明白是找不到根本原因的。尤其当没有完整过程记录的时候，几乎不可能找到根本原因。
6 执行永久纠正措施
问题小组讨论，可实行的，成本低的，效果好的是最基本的要求。
7 预防性措施
包括文件的更改等。
培训督导，落实监督
对后续几批产品的追踪，反馈。
8 祝贺小组
1成本计算，改善的成本使用及改善前的成本损失。
2鼓励，祝贺

你好运、我这里刚好有，才做好范本，已经做过多次了

8D:1D:产品货号,要求人,相关参与人员 2D:问题描述 3D:根本原因分析(4M1E) 4D:立即行动措施 5D:长期改善方案 6D:改善方案执行状况 7D:改善方案效果 8D:跟进结果

这个要具体问题具体分析,8D主要步骤有：
1、不良描述；用照片、文字简单描述不良品现象
2、要因分析；根据人、机、料、法、环、测进行原因分析，用到的工具有QC七大手法
3、对策拟定；猜测出可能导致的原因
4、对策验证；对策小批量导入到验证
5、永久导入；对策有效则永久导入