钻孔桩、承台、墩身的施工工艺

钻孔桩施工工艺简单版：一、测量定位
根据建设方提供的红线区和水准点资料，由专职测量员用全站仪布设场区内控制点，用J2经纬仪依照设计图纸建立轴线控制网，并埋设半永久性标志。控制点尽量布设在非施工区域内，再依据设计图纸准确地测定桩位，用S3型水准仪测定桩位所在处地坪的标高。
二、护筒埋设
护筒埋设保护孔口、隔离杂填土的必要措施，也是定位控制、标高控制的基准点。因此，每个桩孔就位前必须埋护筒，护筒选用大于桩径10cm的钢制护筒，埋设深度必须能隔离杂填土层，护筒的中心与桩位的中心重合，护筒四周用粘土回填并捣实，以确保筒的稳定，防止地表土的坍塌，复核桩位，在地面划上十字线，十字线交点处插上定位钢筋，定位钢筋中心即为桩位中心。
三、泥浆护壁
根据岩土工程勘察报告得知钻孔深度范围内以杂填土、粉质粘土、淤泥、淤泥质粉质粘土、粉土、粘土、粉质粘土、圆砾层、粉质粘土、强风化蚀变粉砂岩为主，钻孔钻进过程泥浆性能控制不当易出现缩径、坍塌等不良现象，因此在施工进程中我们采用原地层自然造浆调节泥浆的性能来护壁，同时根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩径和坍塌，确保成孔质量，减少孔底沉渣，提高单桩承载力。
四、钻机成孔
1、钻机就位：钻机移机就位，钻头中心对准桩位中心，四周垫实、垫平、天车、桩心、盘心成铅垂线，放入钻头，接上主钻杆，挖好泥浆池、循环槽沟、连接好泥浆循环系统（泥浆池—泥浆泵—皮管—主钻杆上水龙头—主钻杆—钻杆—孔底—孔口—砂石泵—管路—泥浆沉淀池—泥浆池）。
2、桩孔钻进：为保证成孔质量，提高钻进效率，根据本工程桩端进入强风化蚀粉砂岩，该工程选用我公司特制的两种钻头钻进，该两种钻头对圆砾层、全风化蚀变粉砂岩和强风化蚀变粉砂岩层分别具有良好的可钻性，已在以往几个类似工程地质特征的地层中取得了很好的钻进效率。在钻头钻进过程中经常测定护壁泥浆的比重、含砂率和PH值，每10米测定一次泥浆比重，根据穿越的土层控制泥浆含砂率为4—8%，泥浆粘度为18—20秒，PH值为7—9。孔内泥浆应高出地下水位以上，保证孔壁稳定。开钻时，采取轻压慢转，控制泵量；正常钻进时保证合理的钻进技术参数；钻压10—20Kpa，转速40—60R/min，泵量50m3/h，根据不同的地层控制相应的钻进速度，并逐步调整泥浆性能参数，确保有良好的护壁效果。
五、钢筋笼制作下放
钢筋笼制作采用加强筋成型法，按设计规格、材料及制作规范，在场地边钢筋加工棚里分段制作，保证主筋，箍筋位置准确，电焊牢固，然后搬运至孔口边，钢筋笼在运输时，用人力杠抬进行，杠抬时不得使骨架变形，需要搬运时，应在加强筋处穿入抬杠，且各抬杠用力要均匀。然后用钻机副卷扬将钢筋笼吊直，徐徐放入孔内。上、下节钢筋笼对接，对接钢筋笼时，电焊要牢固，平面焊的有效搭接长度单面焊应大于10d，每根主筋对接都应焊接牢固，并在对接段处配置箍筋。钢筋笼外侧每隔9米放一道水泥保护垫块，使保护层厚度保持5cm，由于地下室的存在，桩顶钢筋笼与地表有一定的距离，采用Φ10的二根圆钢作吊筋与钢筋笼焊成一体，进行下吊，完毕后，吊筋与机脚绑扎在一起。注浆管安装与钢筋笼同步进行，注浆管采用1寸镀锌管，丝扣连接，连接处密封良好；注浆管安装必须保证花管端部比钢筋笼（设计必须下至孔底）底端高出20～30cm。注浆管顶口与地面平或略高，用水管闷头临时封住，以防杂物落入管内。钢筋就位后，进行吊放导管，吊放前，检查导管有否漏气，并编号，注明每节长度尺寸在案，吊放时位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋笼。对钢筋搭焊质量进行抽样送检，抽样数量为每300个焊头做一组试验。
六、清孔
本工程的清孔我们采用正循环法，此法清孔工艺简单：由3PNL泵输入合格泥浆，通过导管将泥浆送入孔底、冲刷孔底，置换孔底泥浆并连同残留钻渣一起带出孔口；如此循环，直至孔底沉渣厚度小于设计规范要求并同时满足孔底泥浆比重符合设计规范要求。
清孔时须控制好泥浆性能，保证送入孔口泥浆比重1.15～1.20，粘度18～22秒，含砂率＜4～8％。
七、水下混凝土灌注
采用水下导管法灌注混凝土工艺。导管为内径Φ250mm规格的无缝钢管，每节长2.5m，配0.5～1.5米短管，管端由粗丝扣连接，钢筋笼就位后，逐节下导管到孔底。灌注水下砼前，应进行二次清孔，将孔底的沉渣带出，操作时，及时向孔内补入泥浆，以保水头防止孔壁塌方。当孔底沉渣小于5cm时，二次清孔可以结束了，并立即开浇水下砼，在大贮料斗与导管上口处用球塞塞住，用铁丝将球塞连接住，并引至贮料斗上方且扎牢，贮料斗的砼量根据孔径大小，必须满足足够埋入导管1m以上的量，当贮料斗的量满足要求后，立即剪去铁丝，球塞下滑，此刻贮料斗的砼由孔口通过导管迅速下滑到孔底，并埋入导管1m以上，此时导管将保持不动，继续下灌砼，直到导管埋入6m左右，才能控制提升。混凝土坍落度18cm左右，初凝时间控制在2小时之间。
混凝土由商品砼厂家集中计量拌制，再用砼运输车运送至现场钻孔边，倒入运浆斗或漏斗中；通过漏斗、导管连续送入桩孔内。剪隔水塞时，漏斗内必须存有一定量的混凝土，以保证完全排除导管内泥浆，并使导管下口埋于不少于1.0米深的流态混凝土中；在第二次清孔合格后应在30分钟内灌注混凝土。
在整个灌注过程中，导管下口应埋在混凝土面以下大于2米少于10米，利用混凝土的压力差使混凝土扩散，浇筑面逐渐上升并与泥浆隔离，与此同时顶着桩孔内泥浆上升，提升导管，如此逐段拔导管直至全桩混凝土灌注完毕。灌注要连续进行，不得中断。要经常用测绳和测锤测量混凝土面深度，特别在每次拔导管前一定要测量，然后算出拔管节数，并相应记下用砼量、拔管节数和混凝土面深度。拔导管时要做到，每拔0.5米下沉0.1～0.2米，使孔内混凝土挤密，防止露筋
现场随机取样，每桩一组，采用150×150×150标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后现场养护室内养护，定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。
八、桩顶保护
为了确保钻孔桩桩顶质量，一方面清孔时尽量降低泥浆的比重，另一方面勤检测桩孔内混凝土的上升速度，准确地掌握砼面上升数据，及时拨管，同时保证导管有2米以上的埋深，合理地控制混凝土最后一次的灌入量，确保桩顶超灌高度满足设计要求，桩顶部分采用道渣回填，以确保桩顶质量和场地平整安全。
九、试块制作及养护
根据规范要求，工程桩每根桩制作试块一组，使用150×150×150标准试模，试块要求规整，相对两表面互相平行，表面倾斜偏差不超过0.5cm，无蜂窝，无缺棱掉角现象。试块制作24小时后可拆模，放置养护室作进行养护，试块养护达28天龄期时必须及时送至有检测资质的测试室作试块强度测验，不得超过龄期送样。