钻孔灌注桩混凝土超灌是什么原因

钻孔灌注桩混凝土超灌原因：

1、浮浆层形成原因分析按照施工规范，钻孔后要彻底清除孔底淤泥。但在实际施工过程中，很难将淤泥彻底清除。在进行封底施工时，首批混凝土冲出导管底口向孔底四周流动扩散，与孔内冲洗液掺合形成一定厚度的浮浆稀释层。由于用导管灌注的水下混凝土从下往上顶升，当导管有一定埋深时，后续灌入的混凝土在已灌入混凝土内部流动，首灌的混凝土始终处在最上层，最终在桩顶凝固成浮浆、泥渣等混杂层。浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，容易在孔体深部沉积较多骨料，加上振捣过程混凝土的离析，也容易导致桩体上部强度较低。混杂层及其下的低劣混凝土层强度低，应予以凿除。
　　浮浆层处于桩顶时，只要保持一定的超灌量，亦即保证设计标高位置的桩体强度，则能保证桩身质量。如果浮浆层处于桩底或桩身中间，则形成夹泥或断桩，桩身质量就无法达到要求。因此，混凝土灌注工艺显得异常重要。
　　2、出露桩头分析
　　1）受地层条件、施工机具、成孔工艺和冲洗介质等因素限制，排渣不彻底，清孔效果差，孔底沉淤多。在这种条件下，采用正确的水下灌注混凝土工艺，设计超灌量不小于50厘米，则既能满足桩身设计要求，又易于凿除超灌部分。
　　2）成孔工艺合理，清孔彻底，孔底几乎没有沉渣或沉渣很少，同时严格按操作规程灌注混凝土，所形成的桩头浮浆层很薄，一般为10～20厘米，超灌的桩段大部分混凝土强度达到设计要求。
　　3）清孔不彻底，桩底淤泥较多，又未能严格按照水下灌注混凝土工艺规程操作，这种情况下桩头浮浆层不厚，但却有桩底沉渣多、桩身夹泥甚至断桩的隐患，而且超灌部分也不易凿除。此外，灌注过程中对混凝土上升面测量不准，也会导致桩头高低不等，有的桩超灌2米左右，有的桩却达不到桩高。

钻孔灌注桩超灌总共有以下几个原因：
1是因为地质因素导致塌孔
2是泥浆比重的大小控制不够严格
3钻孔时间过长，会导致孔径变大
4下放钢筋笼时，钢筋笼不规格，也会导致扩孔。从而导致超灌
以上是在工作中碰到的导致超灌的原因，希望对你有帮助

有两个原因，一个是灌注时混凝土离析太多，造成浮浆很多在上面。孔小灌注太快或水太清，第一斗料下得不顺等等。一个是没测量好，测空孔时要把手套取了，感觉到石子的摩擦为准，或用捞斗捞到石子为准

因为桩孔璧一般都不是刚性的，是淤泥这类可压缩得材料，在砼压力作用下，会被排开，桩孔径变大，砼用量增加

因为钻孔灌注桩最后上面部分是要打掉的，所以必须要超灌，上面的硬度达不到要求，一般多1-2m的样子