在工业领域中外圆磨床夹具普遍使用在机床上，但是在生产应用中也出现了不少缺陷，例如磨床夹具不能保障零件外圆磨削加工时的基准重合，导致加工误差较大，影响产品的质量；对于不同形状、不同径向尺寸或不同轴向尺寸的套类零件的加工，为了实现对工件的装夹，时常需更换夹具装置，无形中增加了夹具设计制造成本和生产准备周期，增加生产成本。采用现有夹具，工件的装卸时间较长，套类零件的内孔与心轴的轴心线的一致性较差，不能满足套类零件外圆与内孔之间的同轴度要求，从而不能保证零件的加工质量。
发明内容为了能克服现有技术中存在的问题，本实用新型的目的是提供一种套类零件外圆磨夹具，该夹具采用楔块联动夹紧、结构紧凑、操作简单方便可靠，降低了工人的劳动强度， 提高了生产效率，具有很强的实用性。本发明的目的是通过以下技术方案来实现的一种套类零件外圆磨床夹具，其特征在于该夹具包括心轴、弹簧、楔块、楔块导向套、压块和螺母，在心轴两端面设有心轴顶尖孔，心轴一端设有心轴台阶，心轴台阶上设有弹簧，楔块导向套与心轴套装，且大端紧贴于心轴台阶的端面上；楔块导向套的外圆表面均匀分布有导槽；一组与楔块导向套相互适配的楔块通过下部的导条插入到导槽内并位于楔块导向套上，楔块小端与弹簧连接；压块套装在心轴上且通过螺母压紧在楔块的大端。在压块和螺母之间设有开口垫圈。本实用新型能够实现不同形状和尺寸的套类零件的装夹；工件采用内孔定位，能保证零件外圆磨削加工时的基准重合原则，消除基准不重合误差；楔块采用圆弧面的设计， 可以增大楔块与工件的接触面积，最大限度地减小了由于夹紧力和切削力而导致工件变形所产生的误差；对于不同形状、不同径向尺寸或不同轴向尺寸的套类零件的加工，只需更换楔块即可实现对工件的装夹，从而有效地减少夹具的设计制造成本和生产准备周期；使用开口垫圈，可使工件的装卸时间大幅减少；夹具采用四个楔块联动设计，使工件的定位和夹紧同时进行，保证套类零件的内孔与心轴的轴心线的一致性，满足套类零件外圆与内孔之间的同轴度要求，保证零件的加工质量。夹具采用楔块联动夹紧、结构紧凑、操作简单方便可靠，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率。
图1为本实用新型的结构示意图；[0008]图2为本实用新型中楔块的结构示意图。
具体实施方式
一种本实用新型所述的套类零件外圆磨床夹具，见图1和图2，该夹具包括心轴2、 弹簧4、楔块6、楔块导向套7、压块8和螺母10，在心轴2两端面设有心轴顶尖孔1，心轴2 一端设有心轴台阶3，心轴台阶3上设有弹簧4，楔块导向套7与心轴2套装，且大端紧贴于心轴台阶3的端面上；楔块导向套7的外圆表面均匀分布有导槽；一组与楔块导向套7相互适配的楔块6通过下部的导条插入到导槽内并位于楔块导向套7上，楔块6小端与弹簧4 连接；压块8套装在心轴2上且通过螺母10压紧在楔块6的大端。在压块8和螺母10之间设有开口垫圈9。本实用新型工作原理是根据所需加工套类零件的内孔直径尺寸大小，首先设计楔块的外圆弧面的直径尺寸。然后根据所需加工套类零件的轴向尺寸大小设计加工楔块的长度尺寸。工件5以内孔在四个楔块6的外圆弧表面上完成定位。拧紧螺母10，使开口垫圈 9和压块8向左移动，推动四个楔块6等速地沿楔块导向套7的导向槽向左移动，同时四个楔块6沿楔块导向套7的半径方向向外等速移动，实现工件5的定位和夹紧。当套类零件完成外圆的磨削加工后，旋松螺母10，依靠四个弹簧4的弹力同时推动楔块6沿楔块导向套 7的导向槽向右移动，使工件被松开，即可实现工件的自由装卸。而当工件的轴向长度或径向直径尺寸发生较大的改变时，只需更换不同尺寸的楔块即可。增设的开口垫圈9可使工件的装卸时间大幅减少。
权利要求1.一种套类零件外圆磨床夹具，其特征在于该夹具包括心轴( 、弹簧(4)、楔块(6)、 楔块导向套(7)、压块(8)和螺母(10)，在心轴(2)两端面设有心轴顶尖孔(1)，心轴(2) 一端设有心轴台阶(3)，心轴台阶C3)上设有弹簧G)，楔块导向套(7)与心轴( 套装，且大端紧贴于心轴台阶(3)的端面上；楔块导向套(7)的外圆表面均匀分布有导槽；一组与楔块导向套(7)相互适配的楔块(6)通过下部的导条插入到导槽内并位于楔块导向套(7) 上，楔块(6)小端与弹簧(4)连接；压块(8)套装在心轴( 上且通过螺母(10)压紧在楔块(6)的大端。
2.根据权利要求书1所述的套类零件外圆磨床夹具，其特征在于在压块(8)和螺母 (10)之间设有开口垫圈(9)。
专利摘要本实用新型公开了一种套类零件外圆磨床夹具，该夹具包括心轴、弹簧、楔块、楔块导向套、压块和螺母，在心轴两端面设有心轴顶尖孔，心轴一端设有心轴台阶，心轴台阶上设有弹簧，楔块导向套与心轴套装，且大端紧贴于心轴台阶的端面上；楔块导向套的外圆表面均匀分布有导槽；一组与楔块导向套相互适配的楔块通过下部的导条插入到导槽内并位于楔块导向套上，楔块小端与弹簧连接；压块套装在心轴上且通过螺母压紧在楔块的大端。该夹具采用楔块联动夹紧、结构紧凑、操作简单方便可靠，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，具有很强的实用性。
一、外圆磨削的形式
1、中心型外圆磨削
2、无心外圆磨削
3、端面外圆磨削
二、 外圆及台阶面的磨削方法
1、外圆磨削的方法
（1）纵向磨削法
纵向磨削法是最常用的磨削方法，磨削时，工作台作纵向往复进给，砂轮作周期性横向进给，工件的磨削余量要在多次往复行程中磨去。
纵向磨削法（简称纵向法）的特点：
1）在砂轮整个宽度上，磨粒的工作情况不一样，砂轮左端面（或右端面）尖角负担主要的切削作用，工件 部分磨削余量均由砂轮尖角处的磨粒切除，而砂轮宽度上绝大部分磨粒担负减少工件表面粗糙度值的作用。纵向磨削法磨削力小，散热条件好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。
2）劳动生产率低。
3）磨削力较小，适用于细长、精密或薄壁工件的磨削。
（2）切入磨削法
切入磨削法又称横向磨削法。被磨削工件外圆长度应小于砂轮宽度，磨削时砂轮作连续或间断横向进给运动，直到磨去全部余量为止。砂轮磨削时无纵向进给运动。粗磨时可用较高的切入速度；精磨时切入速度则较低，以防止工件烧伤和发热变形。
切入磨削法（简称切入法）的特点：
1）整个砂轮宽度上磨粒的工作情况相同，充分发挥所有磨粒的磨削作用 同时，由于采用连续的横向进给，缩短磨削的基本时间，故有很高的生产效率。
2）径向磨削力较大，工件容易产生弯曲变形，一般不适宜磨削较细的工件。
3）磨削时产生较大的磨削热，工件容易烧伤和发热变形。
4）砂轮表面的形态（修整痕迹）会复制到工件表面，影响工件表面粗糙度。为了消除以上缺陷，可在切入法终了时，作微小的纵向移动。
5）切入法因受砂轮宽度的限制，只适用于磨削长度较短的外圆表面。
（3）分段磨削法
分段磨削法又称综合磨削法。它是切入法与纵向法的综合应用，即先用切入法将工件分段进行粗磨，留0.03~0.04mm余量，最后用纵向法精磨至尺寸。这种磨削方法即利用了切入法生产效率高的优点，又有纵向法加工精度高的优点。分段磨削时，相邻两段间应有5~10mm的重叠。这种磨削方法适合于磨削余量和刚性较好的工件，且工件的长度也要适当。考虑到磨削效率，应采用较宽的砂轮，以减小分段数。当加工表面的长度约为砂轮宽度的2~3倍时为最佳状态。
（4）深度磨削法
这是一种用的较多的磨削方法，采用较大的背吃刀量在一次纵向进给中磨去工件的全部磨削余量。由于磨削基本时间缩短，故劳动生产率高。
可以考虑采用外圆磨顶磨的方法磨削！不过，如果有托位，也可以考虑托磨的方法磨削
内容全部来源于网络收集，如有侵权，请联系网站删除：QQ：24596024